异形刀片的加工工艺决定产品品质

近年来，由于异形刀片的应用越来越广泛，其生产工艺亦随着客户的要求变得复杂；目前，异型刀片的制造是根据质量要求来决定生产流程的，需要系统的分析异型刀片加工的工艺性，以选择各种形状的毛坯和制造方法，拟订详细加工工艺过程，才能够制造出符合客户要求的高质量产品。
　　在异形刀片实际生产过程中，工艺路线的拟定可以解决的一些特殊形状产品生产的可操作性，减少废品的产生；在各加工表面的加工方法的选择方面，按产品外形划分出不同加工工艺，并，合理安排各工序的先后顺序，以确定工序的要求和精密程度。
　　在所选择的异形刀片加工方法中，应该考虑加工方法的加工经济性，产品精度要与表面加工的精度要求和表面粗糙度要求相适应，以确保加工面的尺寸精度、形状精度和平行度的要求。一般情况下，加工方法要与异形刀片材料的可加工性相适应，以及与产品的结构形状、尺寸相适应。
　　在产品的热处理工序安排方面，首先要明白热处理的目的，其工序的要求是为了改变刀片材料的性能和消除内应力；加工工序的目的不同，其内容及在工艺过程中的安排的也不一样；热处理工序的第一步预备热处理，可以改善异形刀片的机械性能。淬火就是把异形刀片置于高温加热后快速冷却，使钢材组织转变成马氏体的过程，再加热到一定温度，让它转变成回火索氏体，由于回火温度不同，性能可以在一定范围调整。
　　检查、检验工序看似简单，其实是一个非常重要的工艺流程，当异形刀片产品加工完毕之后，需要去毛刺及检查平行度、尺寸精度、热处理硬度等等，这是整个异形刀片加工过程的最后阶段。